动力电池资源化回收是挖掘“城市矿产”、保障锂电战略资源供给、筑牢新能源安全的关键抓手。随着国内动力电池迎来集中退役潮，不久前，工业和信息化部公示《动力电池回收利用产业标准体系建设指南（2026版）》征求意见稿，计划到2030年制修订50项以上国家标准，完整覆盖收集储运、物理处理、湿法冶金、绿色低碳、再生产品认证全链条。接着，北京出台专项扶持政策，支持回收网点建设与再生材料认证。产业端项目也在多地推进：近日，新能源企业百思凯投资32亿元在江苏淮安建设的全省最大的磷酸铁锂电池回收工厂进入产能提速阶段；与此同时，总投资6.6亿元的锂电循环项目在山东烟台也进入实施阶段；安徽合肥巡鹰动力电池回收处理基地加码建设，完善区域回收产业闭环。

　　值得关注的是，资源化回收赛道热度持续走高，但行业实际落地仍面临不少现实堵点。对此，百思凯创始人兼董事长郭相阳表示，行业真正的痛点不局限于技术层面，更在于如何搭建规范、高效、可追溯、可持续的产业闭环。退役电池来源分散、型号材质差异大，提高拆解分选成本；各环节数据尚未打通，不利于电池残值判定与资源化利用。同时退役电池物权归属模糊，正规回收企业缺少强制回收权限，常常出现“想收收不到”的困境。因此正规企业在环保、安全、溯源方面投入巨大，还要面对个体从业者截留货源、原材料价格波动带来的双重经营压力。

　　“从企业角度出发，百思凯在淮安零碳工厂建设过程中，重点通过技术创新、数字化管理和产业链协同来解决这些问题。一方面，通过智能化拆解和分选，提高不同型号电池进入生产体系后的标准化程度；另一方面，依托自主研发的靶向提锂等技术，提高锂等关键资源的回收效率，并通过数字化平台加强原料、生产和产品全过程管理。此外，我们还在进一步布局磷酸铁渣高值化利用，希望把锂、铁、磷等资源尽可能重新送回新能源产业链，减少二次固废，实现更加完整的资源循环。”郭相阳说。

　　在他看来，动力电池回收不是新能源汽车产业的“末端环节”，而是新能源低碳产业链的重要组成部分。未来企业不应只是把废旧电池处理掉，而是要让其中的关键资源重新回到产业体系中。他期望，行业能统一退役电池全生命周期追溯标准，健全规范化回收体系，加大技术创新政策扶持，并探索废锂电池专项分级监管模式，引导关键资源重新回流产业体系。

　　华东理工大学生物工程学院教授张旭表示，当前锂电产业链除了退役动力电池回收难题，锂冶炼环节产生的大量含毒废渣同样不容忽视，传统填埋、酸浸手段易带来二次污染，还会造成稀有战略金属白白流失。“团队研发出含金属固废生物浸出技术体系，通过驯化嗜酸性微生物，在常温常压下实现固废无害化与资源回收，通俗来讲就是让微生物‘吃’进废渣，‘吐’出宝贝。经过中试验证，该技术能耗相比传统酸浸工艺下降 60% 以上。并且微生物发酵过程可固定二氧化碳，契合国家‘双碳’目标。目前我们正在推进万吨级示范产线建设，预计未来2至3年可实现大规模商业化应用。”张旭说。