作为一家天然气供应企业，佛燃能源为何要推出节能系统，帮助客户节约气、少用气？

　　佛燃能源所在地——广东佛山市，被誉为陶瓷之都，陶瓷行业是工业用气大户。截至今年10月，佛山市成规模的陶瓷企业共有25家，陶瓷生产线131条，全市的陶瓷企业专注于生产多种高品质产品，包括但不限于抛釉砖、抛光砖、仿古砖、岩板和外墙砖，可满足不同市场的需求。

　　“传统陶瓷产业既是能源、原材料消耗大户，又是工业污染物排放源头之一。陶瓷产品在生产过程中产生大量废气、废水、固体废弃物，对大气环境、河流及土地造成污染，是环境监管部门重点治理的对象。”佛燃能源工业燃烧与节能减排部负责人郭州表示，当前，陶瓷上游原材料价格上涨导致生产成本骤增，整个行业竞争激烈。其中，燃料和电能消耗在瓷砖生产成本中占比超过30%。“在‘双碳’目标引领下，企业降本增效需求强烈，陶瓷生产加工势必要走一条资源节约型、环境友好型的新型工业化之路。”

　　国家发改委等五部门2023年6月发布《工业重点领域能效标杆水平和基准水平（2023年版）》，要求各地引导陶瓷、纺织等重点高耗能企业在规定时限内改造升级到能效基准水平以上，并淘汰无法按期达标的项目。基于此，陶瓷企业积极改进工艺设备，引入先进技术，提高能源利用效率，实现绿色低碳转型升级。

　　基于服务下游用能行业的丰富经验，佛燃能源对高能耗企业发展规律有着深刻认识。

　　据郭州介绍，近年来，佛燃能源积极开展陶瓷行业的低碳研究，推进余热回收技术、创新燃烧技术、智能云控节能减碳等技术的研发攻关和推广应用，助力陶瓷企业高质量发展，帮助客户节能减排的同时，积极抢占低碳技术和低碳市场的先机。

　　不同于其他行业，陶瓷窑炉节能改造具有哪些特点和技术难点？郭州介绍，陶瓷窑炉粉尘多、温度高，生产消耗的热能主要集中于烧成和干燥工序，占企业总能耗80%以上。目前，我国陶瓷生产过程能源利用率为28%—30%，而发达国家的能源利用率高达50%以上。相比而言，我国传统陶瓷企业的用能方式还较为粗放。但陶瓷厂家普遍拥有一套成熟的技术体系，在此基础上对设备进行节能优化改造，无疑对节能服务企业提出更高要求。

　　近年来，成都、淄博、佛山等地纷纷给予窑炉节能改造真金白银的支持。例如，淄博市出台《窑炉数字化提升行动计划》，提出全力支持窑炉改造建设，对已完工且达标的改造项目，列入市两化融合优秀项目，最高给予50万元一次性奖励；佛山市发布《关于高质量推进制造业当家的行动方案》，重点推动陶瓷、纺织服装等传统制造业数字化改造。建设一批数字化示范工厂、示范车间、示范项目，对数字化示范工厂最高奖励2000万元、示范车间最高奖励200万元、示范项目最高奖励800万元。用好总规模300亿元转型发展基金，鼓励社会资本积极参与推动转型发展。

　　搭建数字化工厂系统平台，可以让陶瓷生产的用能情况精准化、直观化和可视化。

　　郭州介绍，佛燃能源针对陶瓷烧成窑，推出一套智能监控及管理系统，基于精准的数字化控制，实时监控窑炉烧成过程中温度、气氛和压力等工艺参数，根据不同产品的工艺需求，采用大数据云计算方法，自动调节和优化窑炉燃烧系统、排烟系统及冷却系统的参数，在保证正常生产的同时降低能耗。“我们实现了能源高效燃烧，提升了物料传热效率，降低了排烟热量损失，同时提高了产品质量的稳定性。”

　　郭州进一步举例称：“佛燃能源在三水金意陶生产基地安装了该系统，通过精准采集及控制全窑的工艺参数，实现生产区域智能化自适应调节，保持窑炉各区高效燃烧。该系统在提升产品质量稳定和可靠性的同时，通过优化燃烧和制品传热的效率，降低产品能耗，最高节能率达18.86%，给企业带来实实在在、看得见的实惠。”

　　可以预见，在新型工业化加速推进、各行各业绿色转型的背景下，数字技术与窑炉产业深度融合是大势所趋。郭州表示，佛山是制造业大市，陶瓷建材、金属制品行业规模均位居广东省前列，是名副其实的能源消费大市。“为实现传统制造业节能降碳、提升能源利用效率，除了陶瓷行业，佛燃能源还将积极推动低碳数字化热工技术向金属加工等高耗能行业的横向应用推广。”