7月16日，天山南麓、塔克拉玛干沙漠北缘的茫茫戈壁深处，中国石油独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯绿色低碳示范工程（以下简称“独山子乙烯工程”）一次投料开车成功，标志着我国中西部地区规模最大乙烯产业基地建成。

　　据了解，该工程将有效优化国内乙烯产能高度集中在东部、西部原料供给薄弱的失衡格局，带动区域下游橡塑、精细化工、新材料等配套产业集聚发展，全面提升我国能源化工产业链供应链韧性与安全水平。同时，工程构建可复制、可推广的石化全链条绿色发展模式，每年减碳137万吨，为零碳园区建设提供石化产业实践样本。

　　■■优化产业空间布局，

　　筑牢供应链安全根基

　　乙烯被誉为“石化工业之母”，是衡量一个国家石油化工水平的重要标志。截至2025年底，我国乙烯生产能力突破6000万吨，持续稳居全球首位。

　　长期以来，受资源禀赋与历史布局等限制，国内乙烯产能高度集中在东部沿海地区，2025年东部沿海地区乙烯产能占全国乙烯产能的65%。独山子石化乙烯产能突破300万吨/年后，成为我国中西部地区最大乙烯生产基地，对保障西北、西南地区化工原料供应，降低物流成本，应对极端情况下的供应链供应风险，都具有重要意义。

　　据介绍，独山子乙烯工程依托塔里木油田的油气资源，将天然气、凝析油“吃干榨净”，转化为高附加值的乙烯及下游化工产品、新材料，产品附加值成倍提升，有效促进中国石油上下游产业链一体化融合、资源循环利用，有力促进“减油增化”“减碳增绿”，实现上下游产业链深度融合与资源循环利用。

　　“作为中部和西部最大的乙烯生产基地，独山子石化每年300万吨的产能，有能力与世界头部企业的产品竞争。还有很多副产品可以带动当地产业发展，在西部和中部打造一个新材料示范基地。”中国石油独山子石化公司副总经理李冀说。

　　中国石油和化学工业联合会副会长傅向升表示：“独山子乙烯工程扭转了我国乙烯产能东强西弱、西部原料供应不足的局面，对筑牢国家能源化工产业链供应链安全防线具有重大战略意义。”

　　相关测算显示，独山子乙烯工程投产后将带动形成以乙烯为龙头的千亿元级产业集群，大幅充盈地方财政税收，带动巴音郭楞蒙古自治州GDP增长15%，成为拉动地区经济增长的核心引擎，间接创造就业岗位数量占库尔勒市2026年城镇新增就业目标的一半以上，切实以产业发展带动就业增收、民生改善。

　　■■攻克核心技术壁垒，

　　国产化率达99%

　　技术瓶颈、成本高企等难题长期制约我国乙烯与聚烯烃行业发展。以聚烯烃大型挤压造粒等技术和装备为例，无自主大产能技术使得关键装备依赖进口，高端产品生产受制于人。

　　独山子乙烯工程实现多套自主技术工业化落地，多项技术填补国内行业空白，彻底打破国外企业在大型聚烯烃等领域的技术垄断。

　　“这是工程的龙头装置——首次实现国产技术三机组全电驱方案的乙烯装置。”中国寰球工程有限公司北京分公司塔里木二期乙烯项目乙烯装置经理王飞自豪地说。

　　过去，百万吨级乙烯装置的三套核心机组（裂解气压缩机、乙烯制冷压缩机、丙烯制冷压缩机）需依靠燃料燃烧制热生产蒸汽带动汽轮机驱动，这样的长链条能量转换过程，效率损耗大、碳排放高、控制响应慢。独山子乙烯工程首次实现“乙烯三机全电驱”完成从“热能驱动”到“电能直驱”的根本性跨越。通过电机直接带动压缩机，动力供给底层逻辑被彻底重构，能源利用效率大幅提高，碳排放显著降低，控制精度和响应速度也实现质的飞跃，全厂电气化率较传统乙烯工厂提高近1倍。

　　据《中国能源报》记者了解，该工程自主技术率较高，11套主要生产装置10套采用国内自主技术，其中9套为中国石油自主技术，5项技术首次实现工业放大应用；工程整体国产化率99%，其中乙烯装置基本实现国产化，裂解汽油加氢、顺丁橡胶等装置和单元国产化率100%，大型挤压造粒机组实现国产化零的突破。

　　不仅如此，工程在建设中也开创多项纪录。因地处塔克拉玛干沙漠边缘，面对交通条件差、社会依托匮乏，国内超高、超重等超限设备难以运输抵达等挑战，建设者们创新推行“六化”模式提升工程建设质效，仅22个月完成主体中交，创下国内同规模炼化项目建设有效工期新纪录。

　　从核心生产装备到工程建设技术，工程实现多项自主化突破，彻底扭转我国乙烯行业关键技术和装备“卡脖子”带来的高成本、低可控、弱创新被动局面，为保障国家能源化工产业链供应链安全筑牢技术根基。

　　■■构建全链条低碳技术，

　　打造转型示范样板

　　与以往乙烯工程建设不同，该工程从设计之初便植入“绿色基因”，通过全链条闭环体系，将能源供给、生产过程与产品输出各环节串联起来，成为一个完整闭环。

　　如果说“热能驱动”到“电能直驱”是一场颠覆性变革，那么碳捕集与利用（CCUS）则是该工程的另一张王牌。乙烯裂解炉烟气中的二氧化碳浓度仅有7.5%—8.2%，要在如此低浓度的烟气中捕尽二氧化碳，无异于“在稀饭中捞米”，再加上裂解炉烟气中杂质多、易腐蚀，传统捕集工艺效率低、能耗高，要实现低成本高效捕集更是难上加难。

　　为攻克这一难题，工程建设团队历经近10次跨行业对标调研和20余场专题研讨，独创“烟囱平衡取气+双挡叶密封隔离”专利结构。最终，两套40万吨/年的二氧化碳捕集装置成功落地，年捕集能力达56亿标准立方米，实现裂解炉烟气二氧化碳的近零排放。

　　捕集到的二氧化碳并未被简单封存，而是根据“价值优先”原则与氨合成尿素，实现碳资源的产品化。这套全闭环的CCUS体系，实现碳的刚性减量，形成工业减碳与产品增盈的双赢。

　　作为推动中国石油绿色低碳转型的标杆工程，以及国内石化行业首个全链条践行绿色低碳发展理念的示范工程，该工程构建“光伏＋化工”绿色循环生态，实现绿电直连，每年消纳10亿千瓦时塔里木油田光伏清洁电力；采用国内首创的超低浓度二氧化碳一体机捕集技术，将原本排放至大气的低浓度裂解炉烟气二氧化碳动态捕集，构建“绿电直连＋碳捕集＋蓝氢＋蓝氨＋绿色化肥”全链条低碳技术闭环体系，实现二氧化碳、副产氢气全部回收再利用；为石化行业低碳转型提供一套可复制、可推广的“中国方案”。

　　22个月，近700个日夜。大漠中立起的不仅是一座百万吨级乙烯装置，更是我国石油石化工业由大变强的生动缩影——推动我国重化工产业从规模化扩张向内涵式增长的跨越，为稳固能源化工产业链、保障国家能源安全注入强劲动能。