当前正值迎峰度冬关键期，北方冷空气频繁，居民取暖、企业生产用能用电负荷持续攀高。作为保暖保供的“压舱石”，煤炭产能正有序释放。

　　近年来，随着煤炭生产重心加快向中西部转移，我国露天煤矿的数量与产能进一步增加，成为煤炭保供不可或缺的力量。但与此同时，露天煤矿也正站在开采工艺变革的“交叉口”，传统工艺效率低、能耗高，用地用人问题逐渐显现，少人化、无人化开采成为矿山发展的必由之路。

　　当前，矿山无人驾驶应用已趋于成熟，相关技术、商业模式跨过验证期，走进发展新阶段。同时，智能矿山系统让多设备互联互通，智能技术正加速向矿山生产全环节拓展。未来几年，我国有望探索形成一批真正的“无人矿山”，让露天煤矿开采真正实现“减人增效”。

　　■^■露天开采工艺向新

　　目前，全国生产露天煤矿共计超350座，约占全国煤矿总数的8%。占比虽低，但露天煤矿年产量却达到约11.8亿吨，占全国煤矿总产量的25%。未来，伴随煤炭生产重心进一步向中西部转移，我国露天煤矿的数量和产能将持续增加，在能源供应体系中的地位也将越来越重要。

　　在产能有力释放的同时，露天煤矿发展也面临着挑战。开采规模越来越大，用地、采剥关系愈发紧张；单矿设备量上升，作业人数增加，招工难、生产安全问题随之浮现；开采工艺存在间断，导致工效低、能耗高……

　　如何解决这些问题？变革开采工艺是关键。应急管理部、国家矿山安监局等七部委《关于深入推进矿山智能化建设促进矿山安全发展的指导意见》提出，到2026年煤矿危险繁重岗位无人机器人替代率分别不低于30%，推进矿山凿岩台车、铲运机、矿用卡车等无人化装备联合作业，通过智能化技术推动矿山传统开采工艺变革，实现少人化、无人化开采。

　　“多种智能技术中，矿卡无人驾驶是目前发展得最快、应用得最好的技术之一，也是推动露天煤矿智能开采的主要牵引力。”中国矿业大学（北京）能源与矿业学院副教授赵红泽表示。

　　截至2025年底，全国在运行无人驾驶矿卡已突破4000台。在应用无人驾驶的矿山中，有66.9%是露天煤矿，应用总数占运行车辆总数的87.7%。中国煤炭工业协会信息化分会秘书长王丹识表示：“在新疆、内蒙古等地，已有一批露天煤矿无人驾驶常态化高效运行超过一年，且年度综合效率已接近人工甚至超越人工。”

　　在天池能源将二矿，无人电车实现24小时不间断作业，借助精准行驶控制与智能调度，单趟运输时间缩短35%，无人驾驶矿卡效率达到人工效率107%；霍林河南露天煤矿无人驾驶矿卡效率达到人工效率98%，节油率可达到20%至30%，每年单车可减少百吨碳排放。无人矿卡的应用正让露天煤矿实现安全与效益“双提升”。

　　■^■无人矿卡“增安、减排”

　　如今，无人驾驶已经不再是新概念，智能辅助驾驶正成为越来越多新车型的“标配”，安全可靠成为无人驾驶发展面对的重要课题。而在矿山领域，安全可靠更为重要。

　　“在新疆地区，夏季酷热，戈壁滩常刮大风、扬起大量沙尘。而在内蒙古东部地区，冬季气温可低至零下30多度。这些极端环境，乘用车智能驾驶很少会遇到，但这却是矿山无人驾驶必须克服的。”易控智驾科技股份有限公司副总裁林巧表示，不同矿种的生产工艺也有差异，比如金属矿需要进行配矿作业，从不同位置按比例调度车辆，这对车辆协同作业提出了更高要求。

　　2025年，一批矿山无人驾驶新车型、新系统发布。新能源、分布式驱动、“车网云”一体化系统……一系列技术突破让无人驾驶矿卡的场景更丰富、运行更可靠，带领更多无人矿卡驶向“大江南北”。

　　“从准噶尔盆地的戈壁，到科尔沁草原腹地，再到5000米海拔的青藏雪域高原……我们的无人驾驶系统已常态化运行于各种极端环境。”林巧说，2025年，易控智驾在运行无人矿卡车队规模同比翻番，已突破2300台，驾驶总里程超9000万公里。

　　与此同时，无人驾驶有效推动了矿卡电动化，矿山减碳效果显著。林巧表示，在矿山场景中，无人驾驶与电动化结合紧密。“在我们合作方中，约60%的电动车辆是无人驾驶的。而在我们当前运行车辆中，98%以上为电动化车型。仅我们一家公司，累计减碳量就已接近1.1万吨。”

　　王丹识指出：“2025年是矿山无人驾驶发展的关键之年。行业现已跨越技术验证期，进入以规模化应用、商业闭环、产业协同为特征的快速发展新阶段。”在政策支持、技术突破的同时，矿山无人驾驶也探索形成了成熟的商业模式。“当前，技术服务模式成为主流，显著提速无人驾驶技术的规模化普及进程。技术提供方与运营企业深度合作，有效保障无人运输系统长期稳定、持续高效运行。产业生态也已从国内分工协同升级为全球化布局。”

　　■^■“无人化”向全环节拓展

　　运输只是矿山生产的其中一个环节，要实现真正的智能矿山，高新技术仍需向更多环节渗透。

　　赵红泽介绍，在澳大利亚，力拓公司的“全无人矿山”项目已经启动，机器人、无人驾驶卡车、无人钻机和无人运货火车织成一张“智能设备网”，生产系统统一调度下，生产效率可达传统矿山10倍以上。而在美国，伴随露天采矿信息化、智慧化的发展，2021年露天煤矿生产效率已达每工时10.32吨，“减人增效”成果显著。

　　赵红泽进一步表示，近年来，国内智能露天矿山建设也取得丰富成果，电铲动态称重、钻机岩性识别误差不断缩小，卡车调度系统覆盖率超60%，“矿鸿系统”让多设备互联成为可能。但另一方面，复杂环境感知、多系统数据融合的技术瓶颈依然存在，中小型矿山智能化投入不足、回报周期长，标准缺失也让跨平台通信协议、数据安全规范难以统一。

　　将不同矿山设备“拧成一股绳”，统一的平台系统必不可少。对此，矿山企业开展积极探索，中煤平朔露天矿引入“矿鸿系统”，实现推土机与矿卡、电铲设备互联互通；国能宝日希勒露天矿搭建智能化建设总体架构，通过集中控制、统一调度，实现供电、排水、选煤、装车无人化运行。

　　易控智驾、踏歌智行、中科慧拓等矿山无人驾驶企业也拿出了各自的解决方案。林巧说：“运输无人化后，设备间的交互方式发生变化。为提升与其他设备的高效协同能力，需要智慧矿山数字化解决方案，让无人化设备在体系内运转更高效。”

　　王丹识预计，未来几年间，全国无人矿卡保有量将向万台规模迈进，部署点位将从大型央企向地方国企、优质民企扩展。在少数领先矿区，“无人化”将从运输环节向钻机、电铲、推土机等全流程拓展，探索真正意义上的“无人矿山”。