本报讯 10月8日，全球首座风电行业“灯塔工厂”认证落户中国韶山·三一重能叶片工厂，实现了风电行业“灯塔工厂”从0到1的突破。自此，中国风电叶片“智造”正式迈入新纪元。

　　“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”，由世界经济论坛（WEF）与麦肯锡合作开展遴选，是“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

　　回望我国风电发展历程，数代风电人风雨兼程，怀揣着对自然之力的敬畏，跑出中国风电加速度，勇闯大兆瓦技术“无人区”与数字化转型“深水区”，引领全球风电变革浪潮。

　　叶片作为风力发电机组的核心大部件，直接影响风机的发电性能和全生命周期可靠性，叶片成本占机组总成本的20%—30%。行业内流传着“得叶片者得天下”的说法。然而，风电叶片制造技术的数字化与智能化升级，一直是行业无法攻克的难题，因叶片而引发的风机事故也层出不穷。

　　尤其是在当前风机大型化趋势下，叶片的长度迅速突破百米，随之而来的材料选型、生产工艺系列变化，更是将叶片“制造”向“智造”转型的难度推上了新高度。

　　繁花无法在贫瘠的土壤中盛放，高品质的叶片无法在落后的生产工艺与制造产线上诞生。

　　三一重能作为中国风电智能制造与数字化转型的先行者，基于在风电主机智能制造领域的成功实践，在湖南韶山打造行业首座超级叶片工厂，对传统风电叶片生产模式颠覆性创新，从源头保障叶片全生命周期的安全可靠。

　　运用行业首创的数字元平台，打造工厂的智慧大脑，一台iPad即可实时监控工厂所有运行情况和生产数据，从生产单元的温度湿度，到螺栓力矩控制、叶片打磨平整系数等工艺参数与技术指标，每一项影响产品质量的关键指标都将呈现在平台上，相当于在实体工厂之外打造了一个“1：1”的线上数字工厂，以此实现对生产全流程360度无死角的在线监控、精益化管理。

　　从源头保证产品质量，是三一重能不遗余力推行风电智能制造的初衷。

　　过去，叶片生产属于劳动密集型产业，人是最重要的生产要素，也是最大的变量。生产过程中需要大量人工完成铺层、灌注、打磨、喷漆等工序，不仅生产效率低，且难以保证质量一致性。

　　三一重能韶山叶片“灯塔工厂”采用机器人配合激光引导技术，实现叶片表面自动打磨、大面积自动喷漆，物料按需自动出库配送等诸多工序的无人化，在降低员工劳动强度的同时，将生产效率与质量管控提高到前所未有的高度。

　　以叶片灌注为例，韶山叶片工厂通过采用行业首台套规模化集中灌注技术，实现树脂材料进、存、用全流程高度自动化，使得叶片灌注像汽车去加油站加油一样便捷、精准，灌注效率提高25%。

　　作为全球首个风电行业“灯塔工厂”，三一重能韶山工厂不仅代表了中国风电装备制造业跻身世界一流水平，更是“中国制造”向“中国智造”转型的成功实践。

　　（仲新源）