海南炼化芳烃技术跃居世界前列

　　9月27日，中国石化海南炼化2#芳烃全装置打通流程，完全自主知识产权生产的产品合格率达99.72%。“我们正在做芳烃产品质量化验，质量合格标志着项目实现一次开车成功，顺利完成由施工建设到商业运行的转变，有助于填补我国芳烃原料缺口，对保障产业链完整及经济结构安全具有重大意义。”中国石化海南炼油化工有限公司党委书记、副总经理蔡智告诉记者。

　　近日，记者走进位于海南西部洋浦经济开发区的海南炼化，看看它如何坚持科技创新，坚持芳烃产业的发展，推动高质量发展。

　　填补芳烃原料缺口

　　海南炼化2#项目2017 年 8 月份开工建设，总投资36.8 亿元。随着项目的投产，海南炼化已拥有对二甲苯生产能力160 万吨/年，成为中国石化最大的芳烃生产基地。

　　芳烃是国民经济的重要支柱，产业链条长，产品覆盖面广，广泛用于三大合成材料以及医药、国防、农药、建材等领域，对二甲苯是用量最大的芳烃品种之一。海南炼化芳烃项目辐射带动了对二甲苯-精对苯二甲酸-聚酯产业链的发展。

　　对二甲苯产业链是石化工业最重要的产业链条之一，上游为石化行业，中游为聚酯涤纶行业，下游为服装纺织行业，与人民生活紧密相关。世界上98%以上的对二甲苯用于制备精对苯二甲酸（PTA）,而98%以上的PTA又用于生产聚酯（PET）。海南炼化2#芳烃项目的投产，将有助于填补我国芳烃原料缺口，对于保障产业链完整及经济结构安全具有重大意义。

　　“以对二甲苯为原料，上世纪70年代生产出了‘的确良’和‘涤卡’，对解决人民穿衣问题起到了关键作用。”蔡智表示：“海南炼化每年生产的对二甲苯，相当于 3 个海南省有效耕地产出的棉花，为守住我国18 亿亩耕地红线作出了重要贡献。”

　　设备国产化率达97%

　　海南炼化2#芳烃项目设备国产化率达到97%以上，生产装置采用了全加氢工艺，把每一滴原油都转化为清洁油品。

　　“不国产化不行啊，我们曾经被‘卡脖子’卡得难受啊。”蔡智感慨地说：“必须坚持科技创新、坚持国产化、坚持高质量发展。”

　　为打破国外对芳烃技术的掣肘，早在2013年底，海南炼化就建成投产了具有完全自主知识产权的国产化第一套大型芳烃生产装置。该装置的投产，打破了欧美国外公司对芳烃成套技术长达40年的垄断，其能耗、综合竞争力领先于采用欧美技术的装置，成为世界芳烃行业的领跑者。

　　海南炼化2#芳烃项目集成了中国石化芳烃领域的最新科研成果，在1#芳烃项目各项技术指标领跑全球芳烃行业的基础上，推进了“第二代高效环保芳烃成套技术开发与应用”，全力打造国产化芳烃 2.0项目，实现了六大核心技术创新，进一步提升自主芳烃技术的核心竞争力。

　　诸多技术首次应用

　　“2#芳烃项目首次应用高效转化与分离新型分子筛材料。”海南炼化副总经理、总工程师吴巍告诉本报记者，新一代吸附剂RAX-4000 首次大型化工业应用，大大降低了吸附剂的装填量，同时吸附剂处理能力提高28%，显著降低装置投资和生产消耗。新一代高效芳烃转化催化剂。氢耗、芳烃损失进一步降低8%-10%，歧化催化剂处理能力较上一代歧化催化剂提高50%。

　　据了解，海南炼化的首创变温模拟移动床吸附分离新工艺，优化吸附和脱附区温度匹配，装置处理能力进一步提高。

　　吴巍表示，首次应用火炬系统动态模拟技术，实现延时排放、错峰排放、两套芳烃装置共用现有火炬，优化提升减排技术，进一步提升芳烃成套技术清洁生产水平。“在1#芳烃装置能耗领跑全球的基础上，装置设计能耗再降25%。”