首台“华龙一号”主泵泵壳完工交付

　　本报讯  8月31日，由中国第一重型机械集团公司（以下简称“中国一重”）承制的全球首台“华龙一号”—福清5号主泵泵壳在大连核电石化公司完成制造。该产品的成功交付，使我国核电装备国产化制造能力实现了新的跨越，制造技术实现了新的突破，制造水平实现了新的提高。

　　“华龙一号”是中国核电“走出去”发展战略和推进“一带一路”建设的重要举措，是国家能源发展规划的重要步骤。“华龙一号”核电项目系列产品的完工，让中国核电在“走出去”的历程中，由过去的“借船”出海、“拼船”出海，向“造船”出海进行转变。通过具有自主知识产权先进核电技术的输出，带动工程、设备、材料、技术服务以及技术标准的全方位“走出去”。

　　此次完工制造的全球首台“华龙一号”福清5号主泵泵壳是中国一重与中核集团、哈电集团合作的又一重大产品。作为我国首台“华龙一号”堆型示范项目，主泵泵壳为特厚异形大锻件，取样位置苛刻、锻件形状复杂、热处理难度大、性能要求高，是核电大型关键部件中的复杂不规则锻件。中国一重经过11个月的精心组织、艰苦奋战，先后攻克了高纯净钢水冶炼、超大截面压实锻造、超大型截面的细化晶粒热处理工艺等难关，有效地控制了冶炼夹杂物，满足了硬度均匀、性能稳定等关键技术指标，最终泵壳性能试验及评定一次合格。

　　全球首台“华龙一号”泵壳锻件于2017年6月底运抵大连核电石化公司。在粗加工、焊接、组装制造过程中，大连核电石化公司克服了资源少、工期紧、任务量集中等诸多困难，尤其是在内壁带极堆焊、组焊支撑、组焊安全端等生产中不断创新工艺，提高产品质量和生产效率。创新热处理工艺，先后采取降低泵壳内壁堆焊后热温度，改善了工人操作环境等，为提高产品质量和生产效率提供保证；创新组焊支撑焊接工艺，由小车埋弧焊代替手工焊，实现了自动化焊接，并减少中间热处理过程，降低了质量风险，提高了效率，完工的6台泵壳共计36条焊缝均一次性UT探伤合格；创新安全端组焊工艺，通过借鉴厂内较为成熟的U型坡口型式，首次将大管全位置自动焊方法应用于主泵泵壳的制造中，使泵壳安全端及见证件焊缝一次探伤合格。这是国内首次采用镍基安全端全位置焊接，为今后生产积累了经验。目前，“华龙一号”福清5号后两台主泵泵壳和海外首堆首台主泵泵壳正在收尾制造，均将于10月末前提前出厂。

　　全球首台“华龙一号”国产化核电主泵泵壳的完工制造，积累了经验，锻炼了队伍，增强了能力，为我国更好地实现核电装备国产化创造了条件。

　　（孙艳玲）