全球首套煤油气资源转化试车成功

　　日前，延长石油靖边园区煤油气资源综合转化项目所有装置全流程打通，生产出合格的聚乙烯、聚丙烯终端产品，标志着全球首套煤油气资源综合转化项目一次试车成功。这是陕西加快陕北能源化工基地建设和实施“三个转化”战略取得的重大成果，将对全国煤气油资源深度转化、高效利用发挥重要的示范引领作用。

　　据悉，延长石油靖边园区煤油气资源综合转化项目为目前全球第一套以煤、油、气为综合原料制烯烃的最大联合装置，主要包括年产180万吨甲醇、150万吨渣油催化热裂解、120万吨聚烯烃等8套主装置，其中年产180万吨甲醇装置合成气压缩机组为全球最大的设备。项目将14项国内外先进专利技术进行集成创新，选用美、英、法、德、荷等国家共 64台世界知名厂家制造的大型长周期设备，多套装置创造了世界之最。其中用甲醇制烯烃、重质油催化裂解、多原料水煤浆气化等均为我国自主创新技术，达到国际领先水平。项目概算总投资270亿元，为陕西省一次性投资规模最大的能源化工项目，由延长石油集团与中煤集团合资组建的榆林能化公司实施，达产后每年可实现销售收入170多亿元，具有良好的经济效益。

　　我国现代煤化工产业经过30多年的科技攻关和技术积累，特别是通过“十一五”以来的工程示范和部分推广，无论是在产业关键技术突破、重大装备自主化研制，还是在产品品种开发和生产规模等方面，都取得了较大进展，成为近年来发展最快的新兴产业之一。 2013年，我国现代煤化工产业煤炭消耗总量约为1.8亿吨，产业总体规模已居世界首位。国家批准的一批煤制油、煤制天然气示范工程以及煤制烯烃升级示范工程正抓紧建设，预计到2020年煤制油、煤制气分别达到3000万吨和500亿立方米。我国现代煤化工技术在多个领域获得新突破，自主开发了大型先进煤气化、大型煤制甲醇、煤直接制油、煤间接制油、煤制烯烃、煤制乙二醇、万吨级煤制芳烃、低阶煤分质利用、合成气变换等技术，并促进和带动了煤化工装备的研制。

　　现代煤化工以清洁煤技术为基础，可将硫、重金属等回收，将二氧化碳集中处理，是煤炭高效清洁转化利用的重要方向。

　　该项目在工艺路线方面，通过多种原料优化配置和工艺技术的集成创新，打破了煤、石油、天然气单一化工的传统模式；通过多种资源综合利用、化学元素优化组合，实现碳氢互补，开创了绿色低碳、循环经济的能源化工产业发展新理念，提高了资源利用率，大大减少了二氧化碳等污染物的排放，并实现了污、废水再利用和零排放，被确定为联合国“清洁煤技术示范推广项目”。 

　　中科院院士张懿认为，延长靖边化工园区项目充分利用当地的煤、气、油、盐四种资源，为综合开发转化新型化工打下了基础，也为循环经济产业之间互相链接耦合创造了条件。单一煤化工最大的问题的就是要排放大量的二氧化碳，同时需要采取手段调节碳氢比。这一项目把煤、油、气进行组合利用，不仅能很好地调节碳氢比，而且由于实现了煤化工“碳多氢少”与石油和油气化工“氢多碳少”的互补，使原来排放的二氧化碳更多地进行了甲醇合成反应，从而大幅提高了能源利用率、减少了二氧化碳的排放，开创出各种资源一体化综合利用的非常好的模式，是一个很有前景的综合利用煤炭的技术。

　　张懿还认为，这项技术以后还可以延伸到煤与煤层气、盐资源等的综合利用，从而可能改变煤化工与能源化工产业高耗能、高排放、高污染的的现状。

　　在施工建设中，延长石油采用了一体化（IPMT）联合管理团队模式及EPC总承包管理模式，确保了工程的质量和进度，为我国大型化工项目建设管理模式的创新积累了宝贵经验。上万名工程建设者在环境恶劣的毛乌素沙漠里，抗风沙、斗酷暑、战严寒，克服建设任务艰巨、施工环境恶劣、装置工艺复杂，开车试产难度罕见等重重困难，仅用三年时间在沙漠荒原上建成了一座现代化的能源化工新城。这一项目的建成投产，将对我国能源化工产业的转型升级起到重要的示范引领作用。