三一重能荣膺风电行业唯一

　　“智能制造标杆企业”称号

　　本报讯 记者张子瑞报道：1月11日，我国风电行业首个“智能制造标杆企业”在三一重能北京南口工厂正式揭牌。

　　工信部等八部门联合发布《“十四五”智能制造发展规划》提出，到2025年，规模以上制造业企业大部分实现数字化网络化，重点行业骨干企业初步应用智能化；到2035年，规模以上制造业企业全面普及数字化网络化，重点行业骨干企业基本实现智能化。目前，全国共评选出37家“智能制造标杆企业”，三一重能凭借在智能制造领域的突出表现成为第五批“智能制造标杆企业”，这也是北京地区、中国风电行业唯一一家获此称号的企业。

　　智能制造是三一重能数字化转型在生产领域的集中体现。如今，三一重能已率先启动风电总装无人工厂建设和风电叶片超级工厂建设，希望通过绿色工厂和智能工厂的落地实施，推动其实现从传统制造向“数字化制造、服务型制造”的转型。

　　数字化转型和智能制造究竟如何改变了风电行业？三一重能首席数字官彭旭日前对记者表示，数字化智能化带来管理方式的革新和生产模式的变革。“以前靠人去做生产和运营决策，智能化实现了可视化和定量分析，可以帮助更科学决策。”

　　2020年，风电整机单位千瓦报价在3800-4200元， 2021年，报价下降到2000元左右，一年时间，几乎腰斩。这迫切需要整机制造商提升效率，降低成本。

　　彭旭说，智能制造最直观的体现是生产线上实现少人化，大幅提升了生产效率，助力风电行业有足够的底气去应对平价时代。据介绍，通过智能制造，组装一台风机，从过去的3.5小时可缩短至2—2.5个小时。

　　在制造环节，风机的偏航系统、变桨系统精度要求极高，稍有偏差就会影响风电整机的可靠性，从而大幅提高后期的运维成本。质量管理对于保证风机的可靠性至关重要，而智能制造可以帮助风电整机企业实现精细化的质量控制。

　　目前，三一重能智能制造不仅涵盖自身的生产制造环节，应用于物料配送等诸多场景，而且延伸到供应链和服务环节。

　　“如果部件供应商的产品质量不好，无论你自身的制造品质再好，整机的产品质量也会受到影响，智能制造使我们有能力延伸到我们的供应商，甚至是我们的供应商的供应商，形成一个供应商互联的生态圈，从源头上保障产品的质量。”彭旭说。

　　在三一重能，数字化转型和智能制造的效果已经初步显现，帮助产品的不良率从0.26%下降到0.14%。

　　不过，数字化转型道阻且长，并非一蹴而就，智能制造也仅仅是其一个侧面。在汽车制造等行业，智能制造的应用已比较成熟，但对于风电行业来说，由于产品多品种、小批量的特点，推广应用并不容易。

　　“生产线要兼容不同型号的产品，这要求智能制造的设备能够通用。通用性是我们面对的最大的一个挑战。”彭旭告诉记者。

　　华北电科院

　　发力海上柔直调试

　　本报讯 1月20日，亚洲首座、世界最大的江苏如东海上风电场柔直输电工程大负荷试验顺利结束，海上柔直换流站全部调试项目圆满完成，标志着承担海上换流站调试任务的华北电力科学研究院有限责任公司（以下简称“华北电科院”）科技创新能力、技术支撑能力、系统调试能力迈上新的台阶，在国内省级电科院中处于领先水平。

　　2021年，华北电科院积极开拓调试新业务市场，中标海上柔直调试业务，签订调试合同1377万元，实现了新业务创收、新技术创效。“早在2016年，华北电科院为了支撑张北柔直示范工程建设，开始着手增强柔直输电领域相关技术储备，累计完成国家项目、国网公司项目等各类科技项目25项，在建模仿真、控制策略优化、调试技术研究、运行方式优化及故障推演等方面开展了大量研究，积累了技术优势，为后续中标如东海上柔直工程调试业务，圆满完成全部试验项目打下了坚实基础。”华北电科院科技部主任龙凯华介绍道。

　　“与陆上换流站调试不同，海上换流站调试作业空间受限，试验开展很不便利。重达两万吨的海上平台运输出海后，一旦平台大型设备故障，处理缺陷十分困难。柔直孤岛系统高频谐振问题高发，其演变机理及控制措施仍是业界难题。这些都是调试工作需要面对和解决的困难挑战。”调试项目副总工程师辛光明介绍说。

　　华北电科院技术人员首次在海上换流站开展了投运前空载短路及相量测量、首创海上换流站码头弱电源设备额定电压试验方法、首创弱电源换流阀全压加压及无源/有源解锁方法，解决了海上换流站大型设备试验难题，缩短了调试工期。与其他兄弟单位配合，针对柔直孤岛侧高频振荡难题研讨解决方案，持续验证和迭代改进控制保护策略，进行了多项有益探索。

　　“海柔工程调试技术门槛高、利润率高，对于企业完成提质增效目标贡献明显。对比同等合同额的火电机组调试，海柔调试人员减少约60%，调试时间减少约50%—60%。”华北电科院电网技术中心副主任、党支部书记刘苗说。

　　（辛光明 张硕）