没有效率，何来效益？（评论）

　　新中国成立后，尤其是改革开放40多年来，我国煤炭工业生产方式实现跨越发展，由手工作业和半机械化为主转变为机械化、自动化为主，并力求向更先进的信息化、智能化转变。截至2018年底，全国煤矿采煤、掘进机械化程度分别达到78.5%、60.4%，巨大进步来之不易、值得肯定。但放眼世界，中国煤矿开采的全员工效只有8.2吨/工，仅为世界先进水平的1/5左右，从业人数高达1286人/百万吨，是世界先进水平的17倍之多；从国内看，全员工效最低煤矿不足1.5吨/工，不及全国平均水平的1/5、全国最高水平的1/150……这一连串关键数据，折射出“第一大产煤国整体效率低下”的严峻形势。

　　煤炭生产效率的高低直接决定了行业整体发展质量的优劣。我国煤炭资源虽然储量丰富，但赋存规律和开采地质条件相对复杂，不少煤矿更是瓦斯、水害、自然发火、煤尘、冲击地压等灾害“五害俱全”，这都阻碍了生产效率的提升。

　　尽管不利条件横陈，我国煤炭行业近年来依然实现了各项指标的大幅优化。数据最有说服力。2013—2018年，我国原煤年产量一直维持在36亿吨左右，期间从业人员由611万骤降264万至347万，降幅超过43%。换言之，与2013年相比，2018年煤炭行业只用了不到原先60%的人员就完成了同样的工作量，效率提升潜力之大可见一斑。另外，第四次全国经济普查数据显示，这一“5年下降超43%”的降幅，在全国主要工业行业中名列前茅，煤炭行业效率因此大幅提升，实属难能可贵。

　　成绩有目共睹，但问题也不容回避。行业内生产规模小、全员工效低、安全风险大的低效产能仍然大量存在，开发布局不合理、增长方式粗放等“顽疾”并未消除，煤炭行业整体效率亟待提升。

　　工欲善其事，必先利其器。就产业生态来看，传统的煤矿生产方式几乎已无效率提升空间，机械化是实现煤炭行业提质增效的最有效手段。而机械化程度相对较低，正是导致“我国与世界先进水平存在较大差距”的“堵点”所在。当前世界先进水平的机械化率已近100%，而我国不到80%，仍有可观的提升空间。

　　除了机械化程度的稳步提升，近年来煤炭行业生产效率的提升与大量小型煤矿的“去产能”也直接相关。数据显示，得益于2016年启动的“去产能”政策，截至2018年底，我国年产量90万吨以下的小型原煤生产企业已降至2237家，较2013年大幅减少2290家。在此背景下，全国煤矿户均产量从2013年的81万吨，大幅增至2018年的140万吨，增幅高达72.8%，企业规模效益得以更充分发挥，行业整体效率因此显著提升。但目前我国小型煤矿仍然数量众多，其中年产量30万吨以下的煤矿更是占到全国煤矿总数近四成，退出工作不能松劲。

　　此外，我国煤炭生产一线的“全员工效”是国际先进水平的1/5，但根据全部从业人数测算的行业总体效率更是仅为国际先进水平的1/17，这是否意味着“非一线生产人员”的效率与世界先进水平相差更悬殊？这或许该引起各方更多关注。

　　虽然煤炭生产不能“唯效率论”，即不应无视资源禀赋等现实条件而盲目“对标”高效率，但也不应默许企业只谈成绩不谈问题，将生产效率低下一味归咎于“开采条件不好”等客观因素，刻意淡化甚至回避自身亟待补齐补强的“短板”，例如“煤炭设备研发能力相对不足”“企业管理水平较为落后”等。

　　创新是引领发展的第一动力。面对多环节、多层面的巨大差距和机械化、智能化的发展趋势，我国300多万煤炭人亟需创新求变、攻坚克难，补上“关键设备还是靠进口”等现实短板、改变规模至上等传统思维、深化“去产能”等政策措施，向科技要效益、向管理要效益、向改革要效益，尽早尽快真正实现行业的高质量发展。