江南冶金推动焦炉荒煤气利用技术创新（重点节能技术应用典型案例）

　　在国家相关部门大力推进节能减排的背景下，炼焦过程中高温荒煤气余热的回收成为近年我国炼焦企业研发的热门课题。常州江南冶金科技有限公司（下称“江南冶金”）在该领域持续发力，在获得多项国家级荣誉的同时，也推动着焦炉荒煤气回收利用技术的不断进步。

　　多项案例国内领先

　　资料显示，荒煤气是焦炭生产过程中，配合煤在焦炉中隔绝空气加热干馏，生成焦炭时产生的。焦炭带出的显热和焦炉上升管荒煤气带出的显热是占焦炉支出热最多两项中。其中，对于焦炭带出的显热目前已有成熟的干熄焦装置、技术加以回收并发电，而对于焦炉上升管荒煤气带出的显热，从上世纪70年代末国内开始回收尝试，近几年也终于有所突破。

　　据江南冶金总经理韩培介绍，该公司研究开发的JNYJHRQ-Ⅰ、JNYJHRQ-Ⅱ焦炉荒煤气显热回收利用技术高效、可靠、稳定，在回收利用焦炉荒煤气显热中可产生高数量、高品质的蒸汽，并实现了其在工业上的应用，先后对三钢闽光焦化4.3米焦炉、河钢邯钢焦化6米焦炉、安钢焦化6米焦炉，河钢邯宝焦化7米、江西新余钢铁有限公司6米焦炉进行了整体改造，成为国内首家成功进行4.3米焦炉、6米焦炉上升管余热利用改造单位，同时也是国内第一家进行7米焦炉上升管余热利用改造的厂家。

　　“从几个案例的实际应用来看，该技术经济效益十分显著，已成为焦化企业降低工序能耗、提质增效的有效途径。”中国炼焦行业协会原副秘书长丰恒夫表示。

　　记者了解到，上述技术多次获国家相关部门认可，连续两年被列入国家发改委发布的《国家重点节能低碳技术推广目录（2016年本、2017年本）》和工信部发布的《国家工业节能技术装备推荐目录（2017）》，并获得2016年中国炼焦行业协会“焦化技术创新成果”一等奖。江南冶金也因此于2017年获“国家高新技术企业”称号，并通过工信部审核，牵头并会同国家相关部门及邯郸焦化和马钢焦化，进行行业标准的起草与制定，该标准将于今年12月份实施。

　　关键技术助解行业难题

　　江南冶金荒煤气显热回收技术的秘诀是什么？

　　据介绍，荒煤气显热回收必须跨越两道“坎”：一是荒煤气温度的极限“坎”，二是换热器设备的高性能“坎”。这意味着，可供回收的荒煤气温度既不能低于450摄氏度，又不能高于800摄氏度；而导热材质必须具备高效稳定性，具有极强抗热应变力，不发生物理、化学质变。

　　“上升管怕漏水、怕挂焦油、怕长石墨，一直是焦炉生产技术管理忌讳的“三怕”，我们用三项关键技术打消了“三怕”顾虑。” 常州江南冶金总工程师兼技术总监马庆磊介绍。

　　马庆磊进一步介绍，这三项关键技术之一是用无缝几何态构体、双曲线态换热器攻破了漏水难关，确保水与荒煤气在内筒外侧的密闭空间内进行热量交换，水汽不会渗漏到炭化室。

　　关键技术之二是纳米几何体换热器防漏水措施设计的三层保护：换热器内筒坚实致密的纳米导热涂层、无缝完整结构体和换热器外壁喷涂的纳米绝热涂层。

　　第三项关键技术是借助纳米材料破解荒煤气导热腐蚀难题。防腐、耐高温的喷涂纳米导热防腐层可控制荒煤气温度的上限、下限值，杜绝石墨的析出和焦油的凝结。

　　此外，通过对传统材料的生产工艺和配方进行改良，江南冶金解决了在正常运行工况下必须面对的高温、温度变化区间大、腐蚀等问题，加强改善了上升管换热效果。

　　市场规模或年增30%

　　数据显示，当前我国约有焦化厂609家，约1429台焦炉需改造。按2017年全国焦炭产能4.43亿吨计算，按每100万吨产能的焦炉平均改造费用2000万-2500万元计，市场规模约90亿-110亿元。如果焦炉荒煤气显热被全部回收利用，可产生约4300万吨0.6兆帕饱和蒸汽，节约标煤约387万吨，减排二氧化碳965万吨。

　　对于这样一个市场潜力巨大的行业，江南冶金将如何深度开拓？

　　韩培介绍，江南冶金将继续完善优化项目产品，扩大技术产品的应用范围，向钢铁、石油石化、有色金属、建材、水泥等领域不断扩张，防止炼焦产业市场发生疲软。并通过前期洽谈好稳定的原料供应商、节约生产成本、获得合理的原料价格等方式，保证产品的低成本优势。

　　“我们还将继续开发产品新功能，要求产品有独特卖点，把产品的功能诉求放在第一位，尽量满足每一位潜在和目标客户的合理要求。”韩培进一步介绍。

　　记者了解到，由于前期研发成果针对性较强、技术先进、客户需求强劲，目前江南冶金已完成订单金额5500万元，签订合同订单18346万元，完成项目3项，在建项目5项，投标项目4项，每年接待考察企业数量超50家，预计今后5年，市场规模每年或将以30%的速度增长。