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上一篇“利用流程模拟软件，我们测算出加氢裂化装置尾油流向的效益排名，尾油去乙烯裂解装置的效益要好于去催化装置。参照最新价格体系，尾油去催化装置不如直接出售来得好。” 中国石化镇海炼化模型工程师王安琪分析地有理有据。
这是镇海炼化全流程优化小组案例讨论中的一幕。
作为系统内首家完全依靠自有技术力量完成建模工作的炼化企业，镇海炼化利用优化软件在优化装置运行、降低装置能耗等方面发挥了重大作用。从2011年起，共测算各类优化方案637个，累计创效3.9亿元。
优化创效的利器
镇海炼化建立了“日测算、周分析、旬讨论、月总结”的优化测算机制，方案从提出、实施到跟踪、评价实现闭环管理，所有这些都是以全流程优化软件为技术支持。
“流程模拟实现了定向和定量测算，较传统优化做法有了很大进步，建模型好比是在电脑里建装置，参数调好，物料‘跑一趟’，就可测算出最佳操作工况。”镇海炼化生产处技术科副科长周礼俊打了个比方。
2016年5月，乙烯装置实时优化技术的研究与应用项目通过了中国石化的技术鉴定，专家一致认为项目效果明显，技术应用达到了国际先进水平，建议推广应用。乙烯装置实时优化技术基于优化软件，以效益最大化为目标建立了乙烯装置裂解炉区、急冷区及压缩区实时优化系统。结合乙烯装置及上下游装置流程配置，建立了产品价格体系确定方法和价值链传递模型，可在线实时优化、离线运行推演和故障仪表诊断，保证系统优化效果和裂解炉长周期运行。通过这些优化“神器”，镇海乙烯的效益自开工以来一直位居系统首位。
每年冬季液化气价格波动频繁，液化气价格走低时，优化团队测算出“重整富气加工后路优化”方案，调整两套重整富气后路走向，实施后月增效达153万元。优化团队搭建装置模型，通过模拟MTBE装置原料脱硫塔投用与停用两种工况下，MTBE产品组分硫分布及MTBE产品深度脱硫操作参数，找出了装置MTBE硫超标的原因，为解决生产难题指明了方向。
节能降耗的帮手
镇海炼化利用软件挖掘装置节能潜力，测算加热炉和机组效率、换热网络分析等，促进装置节能降本。反复模拟、反复优化，智能软件赋予节能降耗工作“洪荒之力”。
截至2016年12月底，芳烃抽提装置甲苯塔已经停运11个月，该项目已累计节约1.0 兆帕蒸汽14.4万吨，年效益可达1300万元。
按照原来的流程，芳烃抽提装置塔底的粗甲苯要进入甲苯塔精馏，塔顶产出的甲苯产品给岐化装置作原料。甲苯塔蒸汽消耗量大，发挥的作用仅相当于“鸡肋”。优化团队大胆创新，测算粗甲苯直接进岐化装置的可行性，出具停运甲苯塔的细化方案。停运甲苯塔项目成为公司当年投入较少、单项节能量最大的能效倍增项目。
炼油四部模型工程师用流程模拟软件，测算出催化汽油脱硫装置原料温度提高到70摄氏度时装置的整体能耗最低。公司相关部门立即实施优化方案，1个月后，上游装置直供该装置的原料温度从50摄氏度提高到70摄氏度。既减少了本装置的加热负荷，又降低了上游装置的冷却负荷，一举两得，每年可降低装置成本150多万元。
充分挖掘主要生产装置节能潜力的同时，镇海炼化花大力气提高辅助装置技术节能水平。2016年7月，镇海炼化10人优化团队完成了3套污水汽提、10套脱硫再生系统的模型搭建工作。利用严格的机理模型，分析出装置减少蒸汽消耗的操作方向，为装置节能降耗，优化操作提供指导。
模型工程师成长的“摇篮”
模型工程师不仅需要熟练掌握软件，还要深谙装置工艺、设备原理。6年来，镇海炼化培养了一批模型工程师，建立了一支60多人的团队，共测算各类优化方案637个，累计创效3.9亿元。
2010年，为完成总部下达的更新模型任务，镇海炼化成立了由5名工艺员组成的建模小组，用4个多月完成任务，成为系统内首家完全依靠自有力量建模的炼化企业。
2011年，镇海炼化成立炼油全流程优化工作小组，制定培训、考核、奖励机制。生产处牵头编制入门教材普及软件使用知识，选派优秀成员参与总部和兄弟企业的建模培训。近年来，模拟软件应用能力已成为工艺技术人员上岗资格考试的内容之一。
“生产优化要从看惯了、干惯了的事情入手，在软件的帮助下找到更优方案”。章棋峰体会深刻。2016年12月26日，炼油五部模型工程师章棋峰看到了公司2016年11月考核奖励通报，他参与的项目“优化T301进料温度，降低塔底再沸量”榜上有名，拿到了800元的奖励。
围绕生产重点、难点问题及优化潜力点，全流程优化工作小组每周召开例会，分享、讨论优化思路和测算方案，跟踪方案实施的效果。全流程优化工作小组要求每个运行部每月提交2个以上优化案例，每月评出先进个人和集体，搭建比学赶帮超的擂台，形成人人想优化，事事要优化的氛围，目前已累计采纳创新创效建议55个。
（黄仲文 梅辽颖）
