引领世界清洁冶炼技术变革

　　2016年12 月29 日，神雾节能股份有限公司（下称“神雾节能”）在北京发布三项颠覆性的清洁冶炼技术—“蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术(SRF)”“氢气竖炉直接还原清洁冶炼技术(SHSF)”“蓄热式燃气熔分炉技术(SRGS)”，并宣布由神雾节能自主研发、设计的全球首创的有色金属渣循环经济示范项目在甘肃省金昌市正式全线投产。

　　钢铁、有色金属行业是国民经济发展的战略性、基础性产业，但目前我国钢铁、有色金属行业陷入产能过剩、亏损严重的发展困境，高污染、高能耗、资源利用率低、经济性差等成为行业之痛。数据显示，2015 年我国钢铁行业亏损面达50.5%，有色金属行业亏损面达23%。以京津冀地区大气污染物为例，钢铁、有色金属行业排放的污染物占烟粉尘总量的49%、二氧化硫的24%、氮氧化物的22%。

　　无论是从企业盈利和发展的需要，还是为满足国家和行业相关环保要求，都迫切需要新的工艺和技术，去突破发展困局。

　　据了解，传统黑色冶炼技术以焦炭和高品位矿石为原料，以焦炭、无烟煤、半焦和电力为燃料，原料稀缺、成本高；神雾节能清洁冶炼技术以普通煤、低品位矿石、复合共伴生矿等为原料，以普通煤及其煤气为燃料，大大提高了资源利用率、降低了生产成本。二者相比，神雾节能的三项颠覆性清洁冶炼技术具有节能增效、减少污染物及碳排放、多元素协同提取、资源循环综合利用等技术优势，破解了制约钢铁、有色金属行业健康可持续发展的难题。

　　以“蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术（SRF）”为例，与传统冶炼技术相比，冶炼过程没有焦化、烧结、高炉等高能耗、高污染设备，不需要焦煤资源，只需要普通煤炭作为原料；通过将蓄热式燃烧技术和直接还原技术进行耦合，用普通煤炭作为还原剂、副产的一氧化碳作为燃料补充，反应温度低、能耗低；采用国际领先蓄热式燃烧技术来使用低热值燃料，炉膛热利用率大于86%，系统热利用率大于94%，比传统的回转窑工艺节能25%，并减少了大气污染物和二氧化碳的排放；高炉炼铁需要含铁量60%以上的富矿，而“蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术”可处理各种低品位难选矿、复合共伴生矿、稀贵与有色金属矿以及有色渣等固废资源，原料适应性广；在高效提取复杂原料中铁资源的同时，还能够实现对钒、钛、镍、锌、钾等元素的协同提取和高值化利用。

　　神雾节能董事长吴道洪表示，三项核心技术从工艺路线上对现有的传统生产方式进行了颠覆性变革，破解了钢铁、有色金属冶炼能耗高、污染大、经济性差、资源利用率低等行业“痛点”，突破了低品位矿石、复合共伴生矿、有色金属固体废弃物等冶炼、提取的技术难题，将引领全球钢铁、有色金属行业技术和工艺路线的变革。

　　据介绍，金川项目采用神雾节能首创的“蓄热式转底炉直接还原清洁冶炼技术(SRF)”工艺，将铜尾渣综合利用，生产生铁、氧化锌、建材并副产蒸汽。一期工程总投资10.8 亿元人民币，年处理铜尾渣80 万吨，产出27.6 万吨铁块、3.4 万吨氧化锌粉、44.9 万吨外送蒸汽，年税后净利润达2.1 亿元、投资回收期4.1 年。目前，金川项目各项指标均达到考核要求，金属化率达到90%、回收的氧化锌粉品位达到65%、铁粉压块的全铁品位达到87%以上，生产过程无污水外排，废气、固废、噪音等均达标排放。

　　目前，神雾节能三项清洁冶炼技术已进入大规模推广应用阶段，开始全面进军全球钢铁、有色矿产资源及其固体废弃物等高能耗、高污染行业市场。中国钢铁、有色金属行业的技术改造空间将达3.2 万亿元，改造完成后每年可节约标煤2.8 亿吨以上、减排二氧化碳7.0 亿吨；每年可处理低品位矿20 亿吨、红土镍矿1.1 亿吨、钒钛矿4000 万吨、铬铁矿1050 万吨、各种黑色、有色金属固废1.8 亿吨。全球市场的空间更加不可估量。