上一版
放大
缩小
全文复制
编者按
质量是立业之本。装备制造业实现由大变强的《中国制造2025》第一阶段目标，质量是基石；在“一带一路”战略下国产装备跨境出海，质量是中国形象。本期，我们探访了4家代表性企业的典型质量故事，看看他们在转型升级攻坚期如何做实产品质量。
按核级标准制造非核级产品
——大连重工严控三代环吊生产质量
在国核示范压水堆1号机组环吊项目中，集体学习和讨论主要制造标准12项，编制技术文件169项；确定安全相关配套件的供货厂商4家，重点管控的非安全相关配套件供货厂商11家，从执行标准、设备配套方面为中国首台CAP1400环吊提供保障。外采的4根不锈钢管，按照自身管理程序文件检验出3根不合格；环吊主梁腹板表面一处不明显压痕有内部缺陷，评审后将所用的15吨钢板报废，重新采购、备料，用严格的管理程序捍卫核电产品的安全。
这些故事均发生在大连重工三代环吊的研制过程中。“在三代环吊的制造质量管控方面，我们不折不扣地执行核电产品的质量管理规范，并且制定了比环吊采购方更严格的内控管理制度，大幅度提高了产品质量。”大连重工港机事业部核电技术质量科科长肖伟告诉记者。
目前，大连重工共计承担了13台三代环吊制造合同，其中5台正在加工制造。实际上，在核岛设备分类中，环吊本不属于核级产品，但为了提高产品质量，大连重工核电团队完全按照核级产品标准管控非核级环吊。
“将非核级产品按照核级产品标准制造，这种‘不计成本、安全第一’的质量管控措施，较大幅度地压缩了当前产品的利润空间，但是从长远看，保证了主配件质量，控制了质量风险，高标准地满足了合同要求。”肖伟自信地讲述着核电产品管理制度。
技术文件是核电产品制造质量的基础。在前期技术文件的策划和实施过程中，大连重工组织工程师细致分析产品合同和设备技术规格书，分解和落实到产品技术文件中，并整理汇总成产品适用文件清单，逐一贯彻落实；借鉴美国AP1000环吊技术的先进方法和体系，明确产品的质量保证要求和完工文件要求，提高技术文件的可执行性、完整性，大大降低了产品质量风险。
“环吊采购方和我们的供货商普遍反映我们的文件要求最细致，内容最完善，标准最严格。”肖伟自豪地说。
“外配套件质量是影响产品运行质量的关键因素，这是从AP1000环吊中得到的经验，因此我们尤其重视三代环吊的外配套件质量管控。”肖伟告诉记者，在采购环节，首先是严格筛选合格供货商，其次是编制严格的采购文件，最后是严格落实采购文件要求，确保供货商实物质量。
严把技术文件关，严控配套件采购关，最终都落实在严格制造质量关。“在制造环节，一丝不苟地落实程序要求，规规矩矩做事；将程序文件送达执行部门后，技术人员均到执行部门进行技术交底；‘人、机、料、法、环、测’等条件均满足程序要求后，才开工制造，绝不草率行事。”肖伟表示，制造过程中质量检查和质量问题处理也严格按照程序进行，确保质量可控、可追溯，用完善的生产、质量管理方法夯实三代核电装备自主品牌。
工艺小改进 品质大飞跃
——中国煤科西安研究院技术创新促提质
针对煤矿井下硬岩钻进存在的难题，结合煤矿井下钻孔施工特点和要求，中煤科工集团西安研究院有限公司依托“十二五”国家科技重大专项子课题《定向枝状长钻孔配套钻头的研制》，开展了弧角型PDC钻头的技术创新研发，以满足市场对高品质钻头产品的需求。
“利用三维参数化设计和数值模拟分析等技术手段进行创新性设计，通过3D打印、熔模铸造等先进制造技术提升产品品质。”西安研究院装备制造中心主任田东庄在介绍弧角型PDC钻头研发时称，“经过在两淮、义煤、晋煤矿区大量试验和工程应用，弧角型PDC钻头在硬岩钻进中较传统钻头钻进效率平均提升30%以上，使用寿命提高50%以上，现已形成了20余种不同型号系列弧角型钻头。”
自2014年弧角型PDC钻头推向市场以来，已累计销售9500多只，创造产值超过2500万元，该类型钻头已在淮南、淮北、宁煤、河南、晋城、邯郸等矿区得到全面推广应用。
弧角型PDC钻头创新研发带来的品质效益仅是西安研究院质量提升工作的一个小案例。“我们始终把技术创新、工艺改进作为提高质量的有效手段，在质量攻关、质量成本控制方面大力推广应用新技术、新工艺、新装备和新材料，取得了显著成效。”田东庄说。
自2006年开始，西安研究院坚持开展岗位技能竞赛活动，组织各类工种竞赛15次，42人次获得一等奖；32人参加中国煤炭科工集团职工技能大赛，8人被授予“中央企业技术能手”和“中央企业青年岗位能手”称号，8人被授予“中国煤科技术能手”称号；25人参加省、市、系统职工职业技能大赛，3人被授予“陕西省技术能手”和“陕西省青年岗位能手”称号。
在生产一线，西安研究院组织开展了小发明、小革新、小改造、小设计、小建议的“五小”活动，从2012年到2015年，“五小”成果评比活动参与部门涵盖管理、设计、生产、采购、检测等环节，覆盖面达到79%；在申报成果中，小发明41项，小改造25项，小设计14项，小革新22项，小建议9项。
在发挥技术创新带动作用的同时，西安研究院也充分利用信息化手段提升质量管理水平，在生产班组中系统开展QC小组等群众性质量活动，多措并举提升产品质量，品质效益十分突出。
工业电子产品的质量“检验师”
——电磁兼容“准生证”对标国际水平
一个长22米、宽14米、高9米的密闭空间，金属地面，其余五面铺满白色方形反光板，反光板后面为蓝色吸波材料，吸波材料看似普通泡沫却造价昂贵，这便是电磁兼容试验10米法暗室的直观印象。上海工业自动化仪表院检测所电磁兼容实验室由两个电波暗室和八个屏蔽室组成，电波暗室分为3米法暗室、10米法暗室。
电磁兼容是指电磁系统、分系统在各自的电磁环境中能正常工作而不因受电磁干扰降低工作性能的能力。根据电子产品出厂规定，为了规范产品的电磁兼容性，需要根据相关国际或国家标准进行相关的电磁兼容试验，电波暗室是进行辐射发射试验和辐射抗扰度试验的场所。
“实验室于2014年6月建成，是瞄准核电仪控设备相关标准来建设的，包括辐射发射、IS、ES都是技术参数最高的，满足了美国的IEC包括美军标的标准。”实验室副主任俞磊介绍说，实验室是为了进行电磁兼容试验而建立的一类特殊的第三方实验室。
“在做实验之前，我们会收到测试产品的试验大纲，再根据试验大纲对产品进行分析，然后进行一项项的测试。”俞磊讲述了测试工作流程，“首先我们测试的是产品对外界的辐射发射，即产品工作时的电磁发射，这个测好后还要测一个辐射抗扰度，即产品工作时是否会受其他电磁干扰而影响工作性能，等全部试验结束之后，会根据试验大纲出一个试验报告，来证明产品是否符合相关标准。”
俞磊透露说，“在检测过程中通常会考虑一定的余量，一般情况下在这里通过电磁兼容检测的产品，在实际的工程应用中到目前还没有发现任何问题。”
截至目前，实验室已完成电磁兼容检测的产品类别涉及军用、船用、民用、工业、核电、汽车零部件、家电等几大类。
现阶段，实验室正在开展电磁阀、电动四轮车、电梯控制柜、调速传感器、控制保护柜、保护系统、充电机、LED照明灯、电能表、直流接触器、液位计、继电器、工业以太网交换机、分布式光纤线型感温火灾报警器等产品的电磁兼容试验。
过程管控，保证“动脉”零缺陷
——上上超高压电缆炼成记
高压、超高压电缆主要用于城市供电主干网，一旦发生质量问题，直接影响居民的工作、生活、交通，甚至造成整个城市的瘫痪。超高压电缆的质量，直接决定着城市电网的质量。
江苏上上电缆集团超高压电缆分厂经过精心的工艺设计、严格的过程质量控制，成品检测合格的产品从这里批量交付用户，由于产品质量零缺陷，一直以来受到用户的青睐。
“超高压电缆产品结构看似简单，但过程控制和工艺质量管理要求却相当高，在高电压作用下，不能有丝毫缺陷和任何违反工艺要求的情况发生。”超高压电缆技术部部长董琦表示，过程质量控制是高压电缆生产的关键点，决定了产品的品质。
董琦告诉记者，在超高压电缆的生产过程中，导体工序与交联工序的管控至关重要，是超高压电缆的核心工序。
在导体工序环节，将铜杆拉制成单丝，再将单丝绞制起来变成圆形铜导体或分割扇形股块。“大截面电缆分割导体工艺技术是高压电缆的重要技术之一，直接关系高压电缆传输效率、绝缘电场分布，要从装备、工艺工装、材料等方面对制造技术进行攻关。”董琦分析称，“导体的圆整度会对电缆中电场分布产生影响，尤其是800平方毫米及以上规格分割导体在成缆后对圆整度的要求更高。”
如果说导体工序只是小试牛刀，那么交联工序便看到上上在质量管控上大显身手。为交联工序配备的立塔塔高148米，导体屏蔽、绝缘材料、绝缘屏蔽材料均采用重力加料系统，其中绝缘材料放置区域最高洁净度达到类似无尘手术室的100级，导体屏蔽、绝缘屏蔽材料放置区域采用逐级净化的理念，最高洁净度达到1000级。
“建这么高的立塔，目的就是提高生产效率、提高绝缘品质，同时要把绝缘线芯偏心度做到很高水平，现在我们绝缘的偏心度、圆整度均已达到行业领先水平了。”董琦说。
采访中还了解到，分厂绝缘工序不仅采用了世界最先进的生产线，还在生产线上增加了独特的分段冷却技术提高绝缘品质，设计了逐级材料净化系统；同时在产品制造质量的过程控制上，上上投入2000多万元在业内率先建立了超高压电缆生产的现代集成制造管理系统。
“该系统具有生产过程工艺质量信息采集储存、历史订单质量信息追溯与分析、实现远程监造等功能，并且每道工序的实时工况都能在线反馈。至今，这个现代化的管理系统在国内、乃至世界仍是独一无二的。”董琦透露道。
不过，在董琦看来，对于交联工序，不仅材料、设备很关键，过程管理控制更为关键，生产出来的导体好坏、绝缘的圆整度和偏心度、绝缘品质取决于技术工人的管控和对该产品的认识。
由于强化了生产全过程、全要素的质量管控，上上交付的超高压产品至今仍保持着零故障、零投诉的骄人业绩。
记者手记
量变质变 一次做好
在走访中发现，关于质量，从来都不是为什么做、如何做的问题，而是怎么做好的问题。
从企业的实践案例看，无论是通过提高管控标准保证制造质量，还是借助工艺创新提升品质效益，又或是依托精益化过程管控制造合格产品，抑或是按照一流标准检测与审查，质量提升的方式有千万种，但最终目标是一致的，即质量零缺陷、无瑕疵。
产品研制是一个复杂的过程，人员、设备、物料、方法、环境等全要素，设计、制造、检测等全流程，环环相扣，任何一个环节出现瑕疵，都会给最终成品埋下先天性不足。质量一定是做出来的，做好全流程管控的精益求精，做实全要素集成的一丝不苟，既要志存高远，牢固树立“质量第一”理念，更要路在脚下，扎扎实实做精每一个细节，完成量的积累才能实现质的飞跃。
当然，在制造环节，总会面临一些干扰因素，例如技术问题、进度问题，这些都有可能让“质量第一”的理念妥协退让，造成返工、甚至报废等现象。事实上，确保技术关、进度关、质量关“三关”辩证统一，确保一次做好才是效益的最大化，也只有一次做好，方能体现“质量第一”的核心价值。
