能源装备需破轴承之困

　　“基础理论、产业结构、品牌效应、高端产品引领是我们轴承强国之梦的重要标志。”中国轴承工业协会秘书长周宇在日前召开的2014上海国际轴承峰会上如是说。

　　中国轴承工业协会副秘书长牛辉告诉本报记者，“轴承是能源装备制造业中关键的基础零部件，广泛运用于大型风电、水电、核电机组、深井钻机、海上钻井平台等领域，直接决定着重大装备性能、水平、质量和可靠性。”

　　据记者了解，近年来我国轴承市场规模不断扩大，但是我国高端轴承产品主要依赖进口，制约了我国能源装备的发展。目前国内轴承企业正努力实现高端轴承产品产业升级，将逐步改变我国能源装备领域所需关键轴承长期依赖进口的状况。

　　逐步突破能源装备的轴承软肋

　　近年来,国内风电、水电、核电、深井钻机、海上钻井平台等领域开启巨大装备需求市场,但是作为关键基础配件的轴承却成为其发展软肋。

　　瓦轴集团相关负责人在接受本报记者采访时透露：“风力发电机配套轴承是风力发电机的核心配件之一。作为1.5MW 以上的大功率风力发电机关键部件之一的风机轴承长期依赖进口，严重制约了风机产业的快速发展。此外，在水电机组、火电机组、油气装备领域，国外轴承行业的长期技术封锁也制约了该类能源装备领域的发展。” 

　　分析人士指出，自主生产能力低、高端依赖进口、技术空心化等问题成为目前我国轴承产业亟待解决的问题。如果该类问题长时间得不到解决,将大幅度增加我国能源装备相关产品的研发和生产难度,影响能源装备业发展。

　　想打破国外长期垄断并不易，但国内轴承企业迎难而上，不断突破着困局。

　　湖南崇德科技股份有限公司相关人士告诉记者，公司研发的首台核主泵轴承于8月顺利完成有关测试，这标志着国内自主设计开发、自主试验的首台核反应堆冷却用主泵轴承研发成功。

　　另据瓦轴集团上述负责人介绍，日前，瓦轴集团承担的863计划先进制造技术领域重点项目“大型专用轴承试验台研制”课题“大型风力发电机专用轴承试验台”通过国家验收，这是我国国产大功率风机配套轴承快速实现国产化的一个重要标志；此外，瓦轴集团还成功地研发制造了火电大型机组的大型立式磨煤机轴承，先后为长江三峡、黄河小浪底水利枢纽工程开发研制了水下船闸50年免维护轴承，实现了国产化配套；在油气装备领域，其开发了12000米深井钻机台轴承、海上钻井平台系列轴承和F-2000泥浆泵轴承；系列地开发制造了化工设备的高可靠性免维护轴承。这些轴承的成功开发打破了国外轴承行业的技术封锁。

　　轴承业破局关键在高端

　　针对我国轴承业的发展方向，国务委员王勇日前指出，轴承核心技术的掌握决定了装备制造业的发展。轴承是制造业的基础，中国制造业要想走上高端，轴承首先要走上高端。。

　　高端轴承的自主研发生产决定着我国制造业的发展高度。但是，据中国轴承工业协会提供给记者的资料显示，目前，我国轴承行业存在许多问题和“短板”，主要表现在：研发能力弱，创新动力不足，重复建设、过度竞争严重等。

　　“提高全行业轴承产品性能质量和可靠性水平，突破高端领域依赖进口的现状，是我们轴承产业发展的新课题。”工业和信息化部装备司王建宇处长在上述会议上如是说。

　　值得一提的是，国内高端轴承市场潜力巨大，这也为国内轴承企业提供了机遇，突破高端轴承的核心技术是打破轴承业困局的良药。

　　瓦轴集团董事长丛红分析，国内高端轴承市场需求很大，许多细分市场仍将保持增长势头。在能源装备领域，明阳风电、金风科技等企业今年都在增加产量，西门子、GE等国际知名企业的出口需求也在增加。还有国内主机行业为冲破国外壁垒、降低成本、提高竞争力，对中、高端产品替代进口的需求明显增加，高端市场潜力巨大。国际供应链对高端轴承出口的需求也在扩大，近两年国外企业从轴承到锻件都扩大了在中国的采购额，只要产品能够升级满足需要，国际市场前景广阔。

　　“国内轴承企业要抓住中、高端商品代替进口和开展高端商品出口的机遇，反转劣势，走出泥潭。”丛红说道。

　　“对于高端轴承的共性关键技术，应加强基础研究，及早进行行业布局，实施技术联盟战略，尽快开展专项技术研究和工程化应用攻关。重点突破轴承材料、轴承制造工艺、轴承设计和测试试验等技术难点。”中国工程院院士王玉明在上述会议上如是说。  

　　短评

　　轴承行业要把握发展主动权

　　■成思思

　　近年来，我国轴承产业已经形成了相当规模，截至7月，轴承规模以上企业达到1671家（年主营业务收入大于2000万元）。但不可否认的是，不利因素的多重挤压，制约了轴承行业的发展：

　　一是国际形势显示，发达国家纷纷实施“再工业化”和“制造业回归”战略，力图抢占高端市场并不断扩大竞争优势，而新兴经济体依靠资源、劳动力等比较优势大力发展加工制造业，与我国形成同质化竞争，轴承行业自然面临了前有阻击后有追兵的双重挤压。

　　二是国内形势表明，经济增长率趋于下降，能源、资源、劳动力等生产要素成本加速上升，生态环境约束趋紧，致使效益下滑，市场低迷，发展形势不容乐观。

　　三是以轴承行业内部情况而言，依然存在许多 “短板”。主要表现在：研发能力弱，一些高端轴承，如风电增速器轴承的国产化未取得突破性进展；创新动力不足，企业在市场形势好的时候，满足于仿制，没有创新的渴求，市场形势不好时，忙于找市场，无暇顾及创新；重复建设、过度竞争依然严重，以前出现了低端产品重复建设、过度竞争的现象，现在高端产品的重复建设、过度竞争不良状况也开始抬头，如风电偏航、变桨轴承已下滑到亏损的边缘，难以为继了；重规模扩张，轻品牌质量，发展方式粗放，产业结构不合理等深层次矛盾依然存在。这些问题的产生，既源于轴承行业自身的结构性问题，也是体制机制的痼疾所致。要从根本上解决这些矛盾，关键是深刻分析新一轮科技和产业革命给轴承工业带来的挑战和影响，牢牢把握发展的主动权，为转型升级创造新条件和新机遇。