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“2012年，胜利石油管理局万元产值综合能耗0.92吨标煤。胜利油田分公司油气单位综合能耗101.4千克标煤/吨；COD排放量下降43.66%，二氧化硫排放量下降9.7%，危险废物无害化处置率达到100%。”5月7日，胜利油田相关负责人向记者展示了他们去年节能减排的“成绩单”。
胜利油田有油井27300余口，水井9200余口，日产液87.6万吨，日产油7.6万吨，日注水81.2万立方米。在胜利油田领导层看来，他们既是产能大户，也是耗能大户、排放大户，既有发展绿色低碳的需求，又有发展绿色低碳的潜力。
胜利油田技术监督处负责人周长敬告诉记者，胜利油田近年来通过设备节能改造、系统优化、技术创新等一系列举措为节能减排工作保驾护航。今年一季度以来，大力发展了智能化抽油机，推广应用了网电钻机、蓄能修井机、不压井作业等重点绿色低碳新技术、新装备、新材料。
设备节能改造常抓不懈
胜利采油厂采油四矿矿长袁晓鹏对记者表示，油田已到开采中后期，含水高，开采难度大，不可避免地带来能耗和CO2排放量增加，但他们通过一系列措施，不仅没使能耗和排放增加，而且还使其呈现下降趋势。
“这是节能变频柜，里面装有最核心的变频器及其他部件，通过采用变频设备，一部抽油机一天能节电20多度。”在胜利油田孤东采油厂，孤东采油厂一矿11采油队负责人王师傅指着抽油机旁的一个大柜子告诉记者。
王师傅告诉记者，油田为他们配备了天津诺尔TJNB3000系列抽油机专用节能控制变频器，该设备能针对抽油机进行节能控制，通过调整电动机的转速，可以满足抽油机因四季变化而需要不同工况下的冲程次数，替代了原始靠改变驱动轮和传送带的办法，同时降低了设备损耗。
据王师傅介绍，抽油机在上冲程时需要耗电，在下冲程时是电动机发电。通过使用天津诺尔TJNB3000系列抽油机专用节能控制变频器，在上冲程时给电动机动力，在下冲程时将电动机发的电逆变回馈电网，由此节省了电能，比采用制动单元型变频器节约34%左右。
“再好的东西也要用对地方，变频器本身也是耗能设备。变频器的更大作用，在于其能够优化系统，从而实现系统节能。”王师傅告诉记者。
实现系统优化助力全方位节能
周长敬表示，胜利油田对耗能设备的节能改造不单纯停留在单个设备层面，而是从优化整个系统出发，全方位地促进节能减排。
据记者了解，一部抽油机一天就耗电200多度。油田的注、采、输、热、电系统是油田主要耗能系统，占总能耗的70%以上。
周长敬告诉记者，在机采系统方面，主要是通过合理匹配电机、变压器、抽油机，淘汰高耗能设备，推广使用节能电机、节能控制柜等实施地上地下参数优化调整，逐步解决功率因数不高、系统效率低的问题。抽查结果显示，全油田平均系统效率达到了29%以上，比“十一五”末提高了3个百分点，年均节电达2.5亿千瓦时。
此外，在注水系统方面，通过机泵合理匹配、管网调整、分层分级注水等对高耗能设备进行技术改造，推广高效机泵，使得注水系统效率提高了1.5个百分点以上。集输系统方面，主要是通过推广管道深穿、深埋技术，对系统实施密闭改造，油气耗损大大降低。通过实施机、电、控、配一体化，使系统始终都在高效区运行，系统运行效率提高3-7个百分点。
在电力系统方面，主要是搞好电网升压，系统优化运行和负荷经济调度及用电科学计量。在热力系统方面，针对热采锅炉和联合站加热炉实施燃料结构调整改造，大力推广应用以煤（气、水煤浆）代油工程，提取原油污水余热或地热，代替加热炉为外输原油加热技术。累计投资18.45亿元，建成热电联供集中供热工程、电厂脱硫工程等减排工程，累计节代原油110多万吨。
“再好的节能措施，只有落实到实处才能产生成效。”为此，胜利油田狠抓节能工作的执行和落实情况。
据介绍，他们按照全员成本目标管理思路和精细化管理要求，油田相关部门、各级单位逐级分解节能减排指标，横向落实到机关部门，纵向落实到各基层用能单位，体现到原油、天然气、成品油、电力等实物量上。同时，将系统效率、主要节点效率、供电网损率等纳入精细管理考核指标范围内，把吨油气单耗、万元产值单耗等考核指标，分解转化为基层班组看得到、摸得着、易考核、可对比的细化指标，纳入到油田三基考核内容中，建立起了级级有目标、层层有压力、人人有责任的精细化目标责任体系。
依靠新技术拓宽节能空间
采访期间，无论是胜利油田的负责人还是一线的采油工人都向记者传达了一个信息：未来最大的节能空间来自于技术节能。
胜利油田相关负责人告诉记者，正是意识到了这一点，他们始终将强化节能减排科技专项和关键核心技术研究攻关，作为不断提升油田整体能源利用效率的重要支撑和保障。
据介绍，胜利油田结合油田外排采油污水环境污染的紧迫问题，有针对性开展关键科技攻关，通过采用自主研发的气浮、粉煤灰吸附加氧化塘生化处理等技术，采油污水实现达标外排，COD排放浓度优于国际同行水平，油田节能环保整体技术水平不断提升。
在技术集成配套和规模化应用方面，加大新技术、新工艺研发及应用，推广不压井作业、网电钻机、网电修井机等，优化注、采、输、热、电、修等主要耗能系统治理，油田开发效益效率明显提升。
推广成功经验带动全局
据了解，胜利油田近年来在节能减排领域积累了不少成功经验，这些成功经验固化下来，并逐步进行推广，带动了整个油田的节能减排持续深入进行。
胜利油田相关负责人告诉记者，油田创新形成了“纯梁节点管理”、“每耗吨标煤投入30元”、“节能监测整改一体化”、“胜采四矿用电实时计量诊断分析系统”等许多典型经验和做法。通过对这些亮点经验和做法进行认真梳理、总结、提炼，将切实可行、行之有效的节能减排经验，提升固化成油田层面绿色低碳管理制度，全面应用推广，取得了很好的成效。
袁晓鹏告诉记者，胜利采油厂采油四矿依托用电实时计量诊断分析系统大力开展实施在决策层压出“千度电”、技术层省出“百度电”、操作层挤出“一度电”的“千百一”降电工程，让每个层面的人员都参与到用电管理中去，有效实现了节能降耗的深度挖潜。
在胜利油田孤岛采油厂开展的“抽油机井节能改造”合同能源管理项目试点也为整个油田的节能减排工作开辟了新思路和新模式。自2012年3月开始实施至当年年底，共实施“一体化”优化改造103口油井。经优化，油井吨液单耗由1.88kwh/t降到了1.58 kwh/t，降低了16个百分点，累计节电64.5万千瓦时，节约资金42.3万元。
