上个世纪初，亨利·福特提出了“单一产品原理”，开创了大量生产（Mass Production）方式，大量生产标准化的单一品种T型车，使汽车的制造成本大幅度降低，从而把汽车从王公贵族的奢侈品，一举变成平民百姓的消费品，使汽车进入普通人的家庭，也改变了人们的生活方式。

  　半个世纪之后，日本丰田汽车公司创造了精细生产（Lean Production）方式，在生产现场，变推式（push）生产模式为拉式（pull）生产模式，不仅避免了盲目的过量生产，大大降低了在制品库存，而且提高了对最终产品装配的响应性。

  　精细生产与大量生产相比，只需要一半的人员，一半的生产场地，一半的投资，一半工程设计时间，一半新产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。

  　库存不仅占用资金，而且掩盖了管理中的各种问题，使企业管理水平得不到改善。精细生产方式促进现场管理改善，不仅使成本降低，而且使质量改善，生产系统可以灵活地制造各种变型产品，满足顾客多样的选择。

  　上个世纪八十年代以来，各个国家的汽车制造企业努力学习精细生产方式，取得了明显的效果。一些欧洲、美国和其他地区的汽车制造企业取得了接近丰田汽车公司低成本、高质量的效果。但是，制造只是从订货到交付中的一个环节，仅仅优化现场管理，是远远不够的。

  　现在，汽车工业进入了它的第二个世纪，“过去的好时光”已成为过去，企业生存环境的不确定性大大增加，顾客需求个性化、企业之间竞争的激化以及科技发展带来的巨大变化，造成生产能力过剩，产品大量积压，企业利润水平越来越低。然而，绝大多数汽车制造企业仍然死抱住过去成功的管理模式不放，它们通过预测驱动生产，盲目追求规模经济性，单纯考虑生产过程的低成本，并通过并购把企业做大、做大、再做大。结果，步入了死循环。

  　在这种背景下，霍尔韦格博士和皮尔教授经过实证研究，在《第二汽车世纪》中，为世界汽车制造企业走出困境、再次走向辉煌开出了一剂良方：实行按订单制造（Build-to-Order），提高对顾客需求的响应性，才能求得汽车制造业的进一步发展。汽车制造商得像厨师学习，根据客人的胃口、喜好，照单制作。

  　响应性就是通过及时提供产品和服务来满足顾客真实的需求。传统的“预测驱动式”生产管理模式，尽管给组织生产活动带来了方便，但实践证明，它的致命缺陷是不能按顾客真实的需要组织生产活动。只有“订单驱动式”生产管理模式，才能够真正按照顾客的真实需求制造产品和提供服务，才能真正避免盲目生产。订单制造将拉式生产模式扩展到整个订货交付过程，而不仅仅是生产现场。

  　然而，按订单制造的最大障碍是订货交付周期太长，难以提高对顾客需求的响应性。要实现由预测驱动生产模式向订单驱动生产模式的转变，不能只靠局部的改善，而要求全面而系统的变革，难度是相当大的。

  　尽管戴尔（DELL）电脑公司已经率先垂范，在个人电脑行业实施订单制造，取得了很大成功，但汽车毕竟不同于电脑，其复杂性不是一个等级。对于如何提高响应速度，本书根据实际调研，提出很多切实的办法，来逐步实现理论研究者提出的3天，行业管理部门提出的5天，或者是先进的汽车制造企业提出的10-15天，按顾客订单交付汽车。