“搭积木”能搭出一个地铁站吗？

　　在山东青岛西海岸新区，青岛地铁6号线有6座车站都是用模块搭出来的，诞生了全国首座全方位装配式车站。

　　“用这种建造方法，30个人用时3个月就能完成一座车站的拼装。”青岛地铁集团西海岸建设分公司高级工程师常伟说。

　　走进地铁6号线九顶山站内，四周墙壁是清一色的“素颜”混凝土，“工业风”气息扑面而来，摸上去又与“毛坯”不同，平整细腻，一尘不染，被称为清水混凝土车站。

　　装配式建筑在业内并不新鲜，有人将其形象地比喻成“搭积木”，但用在地铁车站上且全方位采用装配式建筑，这在全国还是首次：车站构件在预制厂内集中生产，运输到施工现场后，像“搭积木”一样按顺序拼装成型，地铁站梁、板、柱、墙100%预制装配。

　　要把“积木”搭好，构件的设计、生产、拼装都要量身定制。为此，青岛地铁集团西海岸建设分公司历时10个月，成功攻克了装配式车站全链条技术。

　　底板的构件呈弧形，预制时弧顶朝上，重达113吨的底板需翻转成弧顶朝下再运输、安装到指定位置。就是这个看似简单的翻转动作，让团队伤透脑筋。常伟说，为了安全高效，团队专门设计了变位式翻转机，在构件翻转过程中，转动盘、牵引台架、配重块等能够实时调节，减少了因构件应力不均匀造成的应力裂缝，最大可实现130吨异型构件的翻转。

　　除了车站主体，6号线一期还在站台板、楼梯、设备安装、变电站等19个方面广泛采用预制装配工艺。

　　与传统现浇结构车站相比，每个装配式车站施工人员由150人减少为30人左右，缩短工期4—6个月；节省钢材约800吨、木材800立方米，施工废弃量减少50%，碳排放量减少约20%，还能减少装修甚至免装修。

　　“装配式车站施工时干净环保。”常伟说，以前建混凝土车站时，都是现场搅拌、浇筑构件，灰尘很大；如今工厂化生产，现场没有浇筑混凝土的噪声、粉尘、震动，减少建筑垃圾60%，地铁建设对周边环境的影响也大大降低。

　　历时15个月，6座装配式车站共计12万吨的主体结构完成拼装。据了解，通过技术研发攻关，青岛地铁6号线项目取得各类装配式车站施工专利技术54项、省级工法3项，形成了整套的、具有自主知识产权的全预制装配式车站预制、拼装技术。

　　今年4月，青岛地铁6号线正式开通，成为贯穿青岛西海岸新区中心城区的大运量骨干线。6号线一期在装配式技术方面的探索，也为未来地铁建设提供了借鉴。据介绍，到2025年，青岛地铁三期规划中，14座装配式车站将全部完成拼装。