【绝活看点】

　　作为中车唐山机车车辆有限公司机械钳工特级技师，张雪松带领团队总结出导致铝合金车体焊接变形的17大类100多种制约因素，同时对高速动车组铝合金车体智能打磨、端墙板智能焊接等工序进行优化，推动了动车组智能制造的进程。多年来，张雪松带领工作室团队完成质量攻关60余项、生产操作创新成果311项。工作室共有国家发明专利13项、国家实用新型专利24项。

　　中车唐山机车车辆有限公司车体事业部的铝合金车体生产线上，一列列组装好的铝合金车体映入眼帘。在其中一列车体内，机械钳工特级技师张雪松（见图左，国海涛摄）正拿着数显内测尺，仔细测量车体每一个部件的大小。“这是我们新组装的地铁车体。我们必须确保每一个部件的大小控制在特定精度范围内，这样才能避免焊接以后出现变形等问题。”近期，张雪松一直待在生产线上，与同事一起解决车体总成工序中出现的问题。

　　“新时代产业工人应当是复合型人才，不能局限于已有的技能体系。”从业30余年，机械钳工出身的张雪松，工作之余先后自学了铆工、电气、机械、计算机等业务知识，掌握了数控维修、数控加工、可编程控制器、三维制图等多项技术。

　　2004年底，公司开始试制铝合金车体，张雪松从安装设备之初便参与进来，成为铝合金车体生产项目的一员。“使用铝合金材质能使车体更轻，有利于动车组提高运行速度，提升车辆的密闭性等，但对精度要求更高，建造难度也更大。”从传统碳钢车体生产转向铝合金车体生产，张雪松和团队成员面临许多挑战。

　　“最难的是车体焊接变形的问题。”张雪松介绍，焊接的温度、速度、方向，甚至气流速度都会直接影响焊缝的质量，“比如，每秒1米的气流速度，人体是感觉不到的，但是焊接时就容易吹散保护气体，导致焊接缺陷。”

　　一遍又一遍地调整焊接电流、工装定位位置，以及夹紧力和焊接速度等参数，张雪松和团队最终总结出影响车体焊接变形的17大类100多种因素，成功掌握了铝合金车体焊接和装配的技术参数。

　　国产高速动车组实现大规模生产后，公司又从国外引进了几十台大型数控设备。为了提高自主维护设备的能力，设备引进后，张雪松对照图纸逐个观察分析，并参照电气图反向查找设备布线。经过努力，张雪松成功探索出“定点养护”模式，使设备故障率和加工件缺陷率大幅降低。

　　“干就要努力干到极致。要用更高的精度带给列车更快的速度。”入职之初的头几年，张雪松刻苦训练，将自己加工的工件精度控制在0.01毫米左右。

　　“智能制造的发展，可以帮助我们达到更高精度。”2017年，公司转向智能制造新模式，引进了一台智能设备——车体侧墙焊缝自动化打磨设备。在学习使用这套智能设备的过程中，张雪松发现，该设备存在打磨前焊缝检测时间过长等问题。如何优化这一设备，提高车体制作的精度和效率？

　　查阅相关书籍、与设备厂家共同探讨，融入新的技术、制作新的装置……耗时近一年，张雪松带着团队将设备的检测环节由原先的点激光检测升级为线激光检测，检测效率提高了3倍；在打磨环节设计制作了铣刀定位测量工装和打磨工具安装定位工装等精度检测装置，实现快速定位安装刀具的同时，将精度提升30%左右。

　　从第一辆铝合金车体试制开始，张雪松和团队成员已经累计生产和谐号、复兴号等各种型号的高速动车组600余列，总计近5000辆，并创下了车体制造质量零缺陷的纪录。

　　铝合金车体生产线的入口处便是张雪松的工作室，里面满是多品种工业机器人虚实融合实验台、智能数控机床等多种设备。张雪松说：“技术的创新离不开团队的力量，高铁的发展更需要工匠精神的传承。”成立于2007年的工作室成为许多技术能手快速成长的“摇篮”。

　　如今，工作室共有29名成员，覆盖动车组、城轨等车体制造全部工序，共完成质量攻关60余项、生产操作创新成果311项，获国家发明专利13项、国家实用新型专利24项，多项工艺技术填补国内空白。工作室被命名为“张雪松国家级技能大师工作室”，获评“全国示范型劳模创新工作室”。

　　钻研与探索永不止步。这两天，工作室又启动了新的计划。“今年，在做好技能培训的同时，工作室将重点聚焦生产流程数字化建设方面的钻研、突破。”张雪松说，“要继续努力，让我们的高铁飞驰在更广阔的天地。”